加氢反应器大型化发展趋势下，筒体大尺寸开孔需求显著增长。相较于传统封头开孔，筒体开孔会劣化结构受力状态，使其在高温蠕变下易形成失效薄弱区。现以2.25Cr-1Mo-V钢加氢反应器筒体-接管结构为研究对象，采用Omega蠕变本构模型，开展蠕变损伤演化模拟研究，系统分析开孔直径600~1000 mm、操作温度444~474 ℃对蠕变损伤累积的影响规律；从结构设计角度，探究进行接管内圆角半径25~100 mm、接管壁厚290~390 mm对开孔补强效果的调控机制。结果表明，最大Mises 应力区与最大蠕变损伤位置并不重合；峰值应力和分布位置几乎不随时间变化，而蠕变损伤幅值和分布位置均表现出显著时间相关性，这表明在蠕变强度和寿命设计中不能以最大应力替代最大蠕变损伤作为失效判据；开孔直径增大、温度升高均会显著加速蠕变损伤，温度升高10℃，可使结构蠕变寿命降低约50%；接管内圆角半径对长时蠕变损伤的控制效果有限，增加接管壁厚可显著抑制损伤发展。研究明晰了大型加氢反应器筒体开孔结构的蠕变损伤演化规律，验证了蠕变损伤分析的必要性，可为设备开孔补强与安全设计提供理论依据。

安庆高新区山口片综合开发PPP项目涉及5.8km²场平工程，具有一次性平整范围大、场地高差显著的特点，且项目毗临长江支流皖河、石门湖及多个生态圩区，内部无已建道路。项目设计时，重点围绕场地竖向布置、边坡防护、生态保护及施工重点展开研究，以降低投资为目的，通过多维度权衡，确定最优的场平设计方，为后续园区大范围场平设计和建设提供实践参考。

在天然气和炼油化工领域，硫磺回收是减少硫化氢排放、实现硫资源循环利用的核心工艺。传统硫磺回收工艺存在流程复杂、设备冗余等不足，而选择氧化短流程工艺通过催化剂将尾气中的H₂S选择氧化为单质硫，可有效简化工艺流程。现以某天然气脱硫站为研究对象，系统比较了2种工艺，结果表明，相较于传统工艺，短流程工艺在流程长度、设备配置、能耗及碳排放等方面均具显著优势；装置能耗降低10%，碳排放量减少8%，投资成本降低32%，占地面积缩减12%。该工艺兼顾环保效益与经济可行性，为硫磺回收提供了高效低碳的解决方案，尤其适用于小规模天然气脱硫站。

介质在管道或设备中高速流动时，易引发温度计套管振动，若测温元件与工艺介质发生共振，可能导致温度计套管疲劳断裂。通过计算振动频率比，可选用合适的温度计套管；气态和液态介质共振的判定方法会略有差异。依据相关标准规范，安全的振动频率比存在明确数值区间。当计算结果不理想、难以选到适配型号时，可通过缩短插入长度、优化截面结构、选用更高刚度材料等措施调整振动频率比，以满足安全运行要求。

我国天然气需求量较大，对外依存度较高，氢气作为替代燃料，输气管道掺氢既可以将氢气长距离运输，又能补充优化能源供应结构。通过TGNET软件在线模拟分析，对于长距离输气管道，当地形相对高差△h＞200m时，地形高差对管道压力损失的影响不可忽略；而对于纯氢管道（极端工况模拟下），由于氢气密度较小，在恒定体积流量情况下，气体的相对密度越小，终点压力越高，压力损失越小，高差对输气管道压力损失的影响基本可忽略。结合目前国内外成熟的掺氢比例经验，选取掺氢量15%进行模拟，结果表明，相同工况下，对天然气长输管道15%的掺氢可使压力损失减少0.16~0.42MPa；同时，掺氢后可显著降低天然气利用过程的碳排放强度。

为解决大型双辐射段乙烯裂解炉过渡段烟气混合易产生偏流、涡流的问题，以某化工装置该类型裂解炉为研究对象，采用计算流体动力学（CFD ）数值模拟技术，系统研究过渡段宽度、凹槽结构及侧壁倾角对流场的影响。模拟结果表明，过渡段宽度是影响流场均匀性的关键参数，不同宽度方案对实现流场均匀性影响较大；凹槽结构虽能改善流场混合效果，但复杂的结构导致工程实施难度大，侧壁倾角对流传场影响较小。最终推荐“过渡段底部宽度基准+350mm+基准侧壁倾角”的结构，为双炉膛裂解炉操作运行提供技术支撑。

针对废热锅炉换热管的气固冲蚀问题，提出1种“喇叭口+长渐扩段”的新型入口结构。采用经实验验证的离散相(DPM)数值模型，对比分析常规管与新型管的流场-冲蚀耦合行为，系统考察气速、颗粒质量通量及粒径变化对壁面磨损的影响规律。结果显示：新结构能显著改善流场并抑制磨损。在不同气速下，新型管峰值冲蚀率降低 58.8%–66.1%；随颗粒质量通量增加，冲蚀增长速率显著放缓，最大降幅72.7%；粒径变化时，峰值磨损始终降低 57.1%–70.9%。研究证明，新型管可有效优化流场，显著削弱气固两相流对换热管的冲蚀破坏。 

针对炼化装置管道支吊架跨距计算，系统梳理GB/T 17116,GB/T 20801,SH/T 3073常用标准中关于支架跨距的技术来源与核心条款，深刻剖析了各标准间差异和适用边界，指出了当前版本存在的问题，同时，补充流致振动管道等特殊类型管道支架跨距的具体要求，为炼化装置管道支架跨距的合理选取提供工程化参考。

随着某环氧丙烷 / 苯乙烯（PO/SM）装置规模扩大，原有MPK 加氢单元反应设备框架布置已无法满足生产需求。以该装置MPK加氢单元滴流床反应器为核心，遵循工艺条件自流优先、设备成组对称、操作检修兼顾、经济安全并重原则，通过优化设备高差、对称配管、整合操作平台等措施，解决原方案管道工况不均、操作空间不足等问题，系统阐述其设备布置、操作平台设置及关键管道布置的设计核心要点。合理的框架布置对装置安全稳定运行、降低能耗与投资、保障催化剂还原及加氢反应效果至关重要，可为同类滴流床加氢反应框架设计提供工程参考。

石油化工装置中高压小口径管道防振的设计常被忽视，但其振动问题可能影响装置的安全稳定运行。以某石化合成基础油项目（PAO装置）为例，基于高压往复泵及往复压缩机出入口管道的脉动与振动分析，系统探讨高压小口径管道的优化布置、支架设计及振动控制措施，制定现场振动问题的处理程序。通过对比分析，总结有效的防振策略，为同类管道设计及振动治理提供参考，以提高装置的可靠性和安全性。

压力容器封头冲压成形的残余应力对其质量至关重要，为预测工艺参数对封头最大残余应力的影响，本研究选取压边力、摩擦系数、凹模圆角半径为变量，通过响应面法设计了数值模拟方案，借助Abaqus软件开展数值模拟计算，获取封头成形后的最大残余应力；运用Design Expert软件分析数值模拟试验数据，拟合出冲压成形封头最大残余应力与3个变量之间的回归方程，即响应面数学模型，根据响应函数绘制各变量之间相互作用、对冲压成形封头最大残余应力影响的三维响应面曲面图。结果表明，回归模型高度显著、响应函数拟合精度与可信度优异，可准确分析和预测封头成形后最大残余应力，为压力容器封头冲压成形过程工艺参数优化和残余应力研究提供理论参考。

构建的动力锅炉计算模型，为化工企业提供1种有效的工具，能够精准量化煤质与负荷对产汽量的影响，为燃料采购和运行优化提供可靠的依据。通过在山东某化工有限公司 160t/h流化床锅炉的实际运行数据对对象，验证与优化模型后，其准确性和可靠性显著提升。应用该模型后，单位蒸汽的燃料成本降低7.3%，使用高热值煤时，对运行参数进行调整，排烟温度降低10℃，灰渣可燃物含量降至3.97%，锅炉效率由81.25%提高到 83.79%。有效提升了企业的经济效益和能源利用效率。为化工企业的动力锅炉运行管理提供了科学依据和有效手段。

为解决苯乙烯抽提装置精制单元易堵塞、运行周期短的问题，本研究以聚合反应机理为基础，系统分析了导致装置关键部位堵塞的主要影响因素，包括工艺温度、脱色剂浓度及反应停留时间等。通过优化脱色剂注入浓度、提升阻聚剂性能及强化工艺参数管控等措施，有效缓解精制系统堵塞现象。实施优化后，装置连续运行周期延长至2a以上，在保持不排放高浓度含盐废水这一环保优势的同时，显著提升了生产稳定性和经济效益。研究表明，基于聚合机理的针对性工艺调控，是保障该绿色脱色技术长期平稳运行的关键。

聚乙醇酸（PGA）作为结构最简单的全生物降解塑料，力学性能优异，可广泛应用于医卫、油田、包装等领域。综述了聚乙醇酸的特点和应用，详细介绍了一步法（直接聚合法）、两步法（开环聚合法）等主流生产技术，尤其是关键单体乙交酯的合成和精制技术。探讨煤经合成气生产聚乙醇酸的工艺路线，最后总结聚乙醇酸未来产业化发展方向，为其大规模工业化应用提供技术参考。