催化裂化装置分馏塔将反应油气精馏后，一方面抽出多股物流作为产品；另一方面建立多个中段回收反应油气的热量。早期由于催化剂活性低，装置回炼比大，分馏塔单独设置一个中段回流会造成该中段附近塔盘液相负荷大，进而导致分馏塔塔径增大。为了减小分馏塔塔径，降低投资，现在运行的好多老装置都分别设置了一中段回流和二中段回流。装置A工况1和工况2的流程模拟结果显示：设置二中段回流后，分馏塔塔径可减小约300 mm。近年来，催化剂活性的提高及装置产品方案的变化，导致大部分催化裂化装置回炼比都降低至0.1左右。此时，探讨取消分馏二中、降低分馏塔操作难度的问题，也就成为了可能。流程模拟结果显示，工况1和工况3的分馏塔塔径相同，表明在取消分馏二中同时降低回炼比的条件下，分馏塔可以利旧。考虑到此类改造通常在停工检修期间实施，工期有限，利旧分馏塔大大减小了施工周期。同时，合理优化的分馏一中换热流程将约95%的热量用来做重沸器热源；另外，分馏塔油浆系统取热比例也提高了约10%。以上两种措施都使得分馏塔的能量利用更高效。文章的探讨对有类似情况的装置提供了一个合理的、可选择的改造思路。

2016年,玉门炼化总厂250万吨/年常减压蒸馏装置实施了减压深拔和换热网络优化改造,通过换热网络集成、优化，原油换热终温从260℃提高到310℃；通过对减压塔减压深拔改造，包括润滑油型改造为燃料型，抽真空系统改造，减压炉改造，减压转油线改造等，原油实沸点切割温度达到565℃，减压蜡油收率提高6.47个百分点，优化了催化裂化装置进料，减压渣油收率降低6.86个百分点，降低了延迟焦化装置负荷，提高了全厂经济效益。

针对中石化镇海炼化分公司炼油单元重整装置增压氢压缩机高压缸干气密封运行中出现一级泄漏气流量、压力下降为零的情况，进行深入分析，通过对密封结构、安装数据、静试情况、状态监测、工艺数据等多方面的比对探究，查找问题发生的缘由，明确造成本次密封故障的根本原因，并相应采取了针对性的措施应对，同时为防范同类问题的再次出现提供了理论依据和实践经验。

渣油加氢裂化未转化油在温度或流速降低时易发生聚结和沉积而导致换热器堵塞。通过对螺旋板蒸汽发生器进行传热计算，探究工艺参数对油侧出口温度和流速的影响效果。结果表明：螺旋板蒸汽发生器的总传热系数受油侧传热系数的限制；未转化油的出口温度和流速随换热面积余量增大而降低，而随污垢热阻、热负荷、水侧操作压力的增大而提高，在实际操作中可通过水侧压力进行有效调节。

针对EPC工程项目建设过程中出现的进度滞后问题，从项目管理定义入手，通过“项目管理三角形”模型，分析其中“时间”、“成本”、“质量”、“范围”的可优化项，得出期望模型。在此基础上，阐述情报收集、情报分析、情报整理的原理，得出其对项目执行的必要性。最终，通过目的性、方法论、执行力三位一体，期望“改善项目滞后”这一初衷能够成功实现。

针对高温环境下油气储罐内压增大、呼吸损耗加剧等问题，研究了一种辐射制冷涂料应用于石化储罐吸收塔塔釜表面后的降温效果。在宁波中金石化有限公司厂区内进行了试验。试验表明：辐射制冷涂料能够利用高太阳反射率，高发射率和较低的导热指数，实现自主降温。在油气储罐表面喷涂辐射制冷涂料后，罐壁温度可下降15.0 ℃，将有效降低储罐内部压力，减少呼吸损耗。

炼化一体化工厂中通常设置常减压、加氢、乙烯、聚烯烃等装置，中心化验室承担装置的原料、中控及产品的质量检验工作。气相色谱法是石油化工领域常见的分析手段之一，气相色谱仪也是石油化工中心化验室数量最多的设备，在工程设计阶段，正确配置并合理优化气相色谱仪的配置尤为重要。文章结合工程设计经验，以某炼化一体化工厂的气相色谱配置为例，对中心化验室气相色谱的配置提出建议。

介绍了闪蒸气压缩机二段出口温度异常的故障现象。根据往复式压缩机及气阀气量调节机构的工作原理，对压缩机气阀密封性、活塞环磨损、缸套椭圆度及缸体水夹套水垢等情况进行检查；排除气阀结垢对温度的影响；对气阀组件相关尺寸进行测量，确定二段入口气动阀杆限制了阀片运动，而导致气阀阀片无法正常关闭。气阀气量调节机构位置变化是导致二段温度异常升高的根本原因，压筒腐蚀及气阀压盖螺栓紧力过大导致气阀压筒变形，造成气量调节机构位置变化。通过改变压筒与气阀之间的垫片厚度、更换气阀阀片、清洗水夹套及检修内循环水泵等手段，使故障消失，同时为防止气阀压筒变形提出了相应措施。

结合国内某硫磺回收装置原料数据及工艺流程，采用美国气体处理和供应商协会《气体加工工程数据手册》的平衡常数法和ProMax流程模拟软件分别对克劳斯分流工艺的热反应部分进行了建模与计算，并对计算结果进行了对比和分析，并模拟计算分流工艺关键参数的影响，为硫磺回收装置设计及运行提供借鉴。

利用Aspen Plus软件对催化裂化装置产品质量优化进行模拟研究，分析了汽提介质种类和用量、稳定汽油干点、分馏塔中段回流量对粗汽油和轻柴油产品质量、稳定汽油产量和气压机入口流量的影响，优化催化裂化装置产品质量，增加高价值产品稳定汽油产量，降低装置能耗。研究结果表明汽提介质采用低低压蒸汽或低压蒸汽，汽提蒸汽流量控制在3%~4%，并控制稳定汽油干点在200 ℃左右，对控制产品质量、稳定汽油产量和降低装置能耗比较有利。

介绍了应用于航天炉粉煤加压气化制甲醇过程的两种等温变换工艺技术，全气量等温变换和部分气量等温变换，通过对不同等温变换工艺模拟计算，分别从方案、工艺流程、设备配置、公用工程消耗、副反应等方面，对两种等温变换技术进行了比较和分析。用户单位在进行工艺路线选择时，应结合自身需求，综合考虑，选择适用于自身发展的等温变换技术。

生产烷基化油是炼油企业发展的必然趋势，然而该装置能耗相对较高，需要结合全厂供能条件进行优化。某炼厂建有一套30万t/a硫酸法烷基化装置，其能耗为135 kg（OE）/t烷基化油，同时该厂有大量的低温热水可以利用。基于此，设计了一个节能改造方案，通过最大化利用低温热水代替1.0 MPag(表)蒸汽，实现节约1.0 MPag（表）蒸汽27.0 t/h。通过本节能改造方案，该烷基化装置能耗降低约30.3 kgoe/t烷基化油。

以苯酚-丙酮装置为研究对象，使用Aspen Plus对异丙苯氧化法生产苯酚丙酮的UOP工艺进行了全流程模拟。以模拟结果为基础，对流程中所涉及的精馏塔进行了夹点分析，提出了热集成方案。对塔系与背景过程热集成的可行性进行分析，指出了塔系与背景过程匹配换热的可能性，为换热网络的设计中物流数据的提取提供基础。基于夹点设计原则得到理论的最大换热回收网络。与初始流程相比，在最终的节能方案中，冷公用工程由96.69 MW降至70.98 MW，节能26.59%；热公用工程由55.41 MW降至29.71，节能46.38%，取得了很好的节能成果。