催化裂化工艺在重油轻质化过程中占据核心地位。应用HYSYS软件搭建催化裂化装置机理模型并采用工厂数据校正，系统分析了反应器尺寸、原料性质、催化剂及操作条件等工艺参数对产品收率的影响规律，并以产品收率最大或最小为目标进行变量优化。研究结果表明，影响产品收率的4个主要因素为：原料特性因数、残炭含量、催化剂微反活性和反应温度。液化气收率与特性因数、微反活性、反应温度呈正相关，与残炭含量呈负相关；柴油收率与各变量关联规律与液化气收率和其变量关系正好相反；汽油收率、总液收与原料特性因数、微反活性呈正相关，与残炭含量呈负相关，随反应温度增加呈先增后减趋势。原料特性因数对汽油、柴油收率、总液收优化度最高，分别为：18.91%，-41.23%，4.85%，反应温度对液化气收率优化度最高为23.19%；催化剂微反活性对产品收率优化度最低，分别为：汽油1.59%，液化气1.77%，柴油-3.25%。反应温度对总液收优化度最低为0.26%。研究结果可为工艺设计优化和工厂操作调整提供理论指导。

基于我国煤炭资源丰富的国情，近年来煤制乙二醇工艺在我国发展迅速。河南能源化工集团拥有自主知识产权的煤制气制备乙二醇技术，并先后建成了5套年产20万t/a乙二醇装置。羰基化后冷却系统是该工艺系统的重要节点，但在装置长周期运行过程中发现其循环泵设计选型存在偏差。通过本次技术改造，优化换型冷却系统循环泵，保证了系统稳定运行及节能降耗的目的。通过换型前后运行工况对比，数据表明换型后节约能耗47%

在石油化工企业新建厂区的建设项目中，110kV总变电所为整个厂区运行所需用电提供可靠保障。为了保障先行建设完成的装置及配套设施能够如期平稳投用，总变电所的设计和施工往往是项目中的标志性控制节点。通过回顾和分析近年来的石油化工企业新建厂区建设项目中110kV总变电所的实际工程实例，总结其建筑专业设计工作中所积累的工程经验，为总变电所的规范化设计提供参考，并就其未来设计的优化方向提出思考与建议，以期对保障石化企业建设项目的顺利进行发挥重要的作用

丁二烯由于具有不饱和双键，易聚合，特别是较高温度、有氧存在情况下更易聚合，聚合物可导致设备管道堵塞或爆炸，给丁二烯的大型化储存带来影响。本工艺针对目前球罐储存的实际问题，从工艺、设备、控制、安全、环保等角度进行分析，提出新的大型化半冷冻式立式储存工艺，在降低聚合风险的同时，减少装置投资及占地。实际工业化装置运行情况显示，该储存系统稳定，聚合物生成量低，可以应用于大型化丁二烯的储存

依据某轻质混合原油的性质和总加工流程的要求，对原油常压蒸馏的基本加工流程进行了探讨，分析认为：采用初馏塔加压的分离流程比较适合该轻质原油的加工需求。通过Simsci PRO/II 8.2软件对工艺流程的模拟计算，优化了初馏塔顶操作压力，可显著减少初常顶总气量，降低了轻烃回收装置压缩机的负荷

烟气余热回收系统的作用是回收烟气余热，使排烟温度降低，从而提高加热炉热效率。空气预热器为加热炉余热回收系统中重要的设备之一。当排烟温度低到一定程度时，在预热器的冷烟气出口端有大量冷凝水析出；当换热板烟气侧的壁温低于水露点温度时，烟气中的水分会在换热板壁上结露，逐渐增多的露水产生汇集的滴水，形成了可流淌的冷凝水。换热板烟气侧的壁温越低，滴水量也越多。可以采用设置前置预热器、热风循环和冷风旁通等方法减少冷凝水。其中设置热风循环是最灵活、最实用、最持续有效的措施

由于海洋平台空间紧凑，设备需要进行成橇设计，甚至采用双层平台进行成橇设计。受限于平台甲板单位面积的承重极限，双层平台成橇设备对重量的控制更为严格。基于通用有限元分析软件ANSYS，以工程项目为例，通过建立6个不同吊耳位置的有限元模型进行分析计算，对双层平台进行优化设计，在满足强度的条件下实现整橇的轻量化，以为工程实践提供设计方案参考。

简要介绍了酮苯脱蜡脱油装置的核心设备转鼓真空过滤机的基本结构和工作原理，结合过滤机的使用情况，对其刮刀装置故障、高部真空管振动、轴承箱吸潮和滤布破损等问题分析原因，有针对性地提出合理的解决措施，对部分结构予以改进，以达到保证设备正常运行和延长其使用寿命的目的

介绍大型钢筋混凝土液化天然气（LNG）储罐在内罐泄漏工况下，外罐预应力系统的设计优化方法，具体包括创建的外罐有限元模型、采用的计算方法和计算结果处理分析。深入分析内罐泄漏工况下，预应力系统对外罐壁的内力分布、罐壁配筋和罐壁液密性影响。

加氢裂化吸收稳定系统的液相进料通常按过冷态设计吸收解吸塔的进料位置和温度，但实际状态为饱和态，因此，吸收解吸塔的优化对装置物耗、能耗有较大影响。借助流程模拟软件，就液相进料位置和汽提塔回流罐操作温度与物料损失、能量消耗和操作费用的影响进行了研究，并提出了优化方法。对某100万吨/年加氢裂化吸收稳定系统的应用结果表明，装置干气中重组分损失可降低37%，能耗可降低23%，可提高效益164万元/年

高压聚乙烯（醋酸乙烯）[LDPE（EVA）]装置超高工作压力的特性，决定了其管道、设备的设计及安装特殊性、专业性。现代化三维激光扫描技术及三维模型的应用，对优化该类装置的设计、改造，提高设计效率及安装精度发挥重要作用。结合国内某EVA装置改造过程中的应用经验，阐述了三维激光扫描技术的应用方法，分析和总结了应用前后的优缺点，为后期该类装置的建设及改造提供参考

对离心式循环氢压缩机开机过程中干气密封故障原因进行分析，发现是循环氢带液，且机组提速过快则是干气密封失效的直接原因。循环氢带液不一定会损坏干气密封，机组低速运转时，由于迷宫密封和一级密封气阻挡，循环氢中的液体并没有获得足够能量进入密封腔，干气密封不受影响；只有转速足够高时，循环氢中的液体才可能进入到压缩机出口端密封腔，损坏干气密封。因此，离心机串入石脑油后，若确认干气密封未受影响，并不一定要拆机修理

甲基叔丁基醚（MTBE）作为重要的油品调合组分，能有效提高汽油辛烷值。为符合国家V型汽油混合标准的要求，MTBE产品的硫含量需降低到10 mg/L以下。多数炼厂采取萃取精馏工艺对MTBE进行深度脱硫，但萃取精馏过程中塔釜经常因有机硫的富集而产生结胶现象，胶质会严重影响塔釜传热效率而不得不间歇性停产清理。通过模拟精馏实验探索了精馏过程中塔顶及塔釜的硫含量变化、结胶条件以及不同回流比下硫含量变化趋势和对精馏的影响，并开发了新的经济有效的精馏脱硫防胶剂

加氢裂化装置石脑油产品分离流程主要有分馏塔顶出轻石脑油流程和分馏塔顶出全馏分石脑油流程2种。以典型200万t/a加氢裂化装置为例，分析了2种流程的区别：通过流程模拟，对2种流程的操作费用、装置投资和产品性质进行比较。分馏塔顶出轻石脑油流程的优势为操作费用低、装置投资低；分馏塔顶出全馏分石脑油流程优势在于轻、重石脑油产品切割更为清晰。炼厂可根据实际情况和侧重点，选择较为合适的流程

受地区条件限制，某拟建原油管道需穿越大武地下水富集区。从管道本体、防腐、线路截断阀室、泄漏检测、光纤预警、地下水监测井、防渗方案等方面论述了管道穿越地下水富集区采取的技术防范措施，并对施工期和运营管理提出了环境保护要求。提高管道本质安全，降低管道泄漏的环境风险，确保地下水环境的安全

绍了多通道柱塞阀的特点，结合某重油加氢装置浆液管道设计经验和实例，从配管设计角度阐述了多通道柱塞阀的选型设计过程。多通道柱塞阀没有固定外形结构，配管设计过程中需要综合考虑流程要求、设备布置情况、安装操作空间、管道柔性等要求，在满足阀门制造工艺要求的前提下，以管系为单位进行阀门的主要通路的选型设计，并完善阀门支撑、冲洗和排放柱塞阀的设计等