介绍了连续液相加氢技术的最新进展，分析了第二代连续液相加氢技术的主要特点及其在工业装置中的应用。第二代技术的主要改进集中在上行式反应-分离器的开发及循环油系统的流程及设置的优化等方面。研究和计算结果表明，第二代连续液相加氢技术与上一代技术相比，流程更加简化、装置节约占地、投资额降低和装置本质安全性提高。

富液夹带烃和油的形态主要是微小气泡、易气化轻烃和液态油类，采用离心闪蒸技术对微小气泡和轻烃进行快速分离，采用纤维除油技术对液态油滴进行深度捕获分离，将两种技术组合并在140万t/a加氢裂化装置进行工业实施。富液中轻烃和凝缩油得到回收利用，下游溶剂再生部分闪蒸罐的闪蒸气量相比改造前减少了95%以上，降低了脱硫溶剂跑损量，满足了当前劣质化原油加工过程脱硫系统的经济环保要求。

塔河炼化公司140万 t/a汽柴油混合加氢装置地处新疆，冬季生产-35号低凝柴油以往主要采取在-10号低凝柴油中掺入一定比例的航空煤油和降凝剂组分，这样做不仅浪费了航空煤油资源，储运过程中还有可能出现蜡结晶析出状况，影响产品的正常使用。经研究计划改造现有2号加氢分馏塔，使其增加侧线生产-35号低凝柴油，即根据馏程切割实验数据，从加氢分馏塔抽出一股柴油组分送往新增的低凝柴油汽提塔，汽提塔顶气相返回分馏塔，汽提塔底部馏出符合-35号国V车用柴油指标的低凝柴油，分馏塔底部产出的柴油作为-10号国V车用柴油调和组分出厂售卖

根据齐鲁分公司原90万t/a S Zorb催化汽油吸附脱硫装置首次开工以来不同工况下辛烷值损失变化情况，分析影响汽油辛烷值损失的因素，包括原料、反应条件、吸附剂性质的影响及循环氢纯度的影响等。结合装置运行现状，提出进一步降低精制汽油辛烷值损失的措施

偏流是影响气-固流化床反应器平稳和安全运行的重要因素。以气相法聚乙烯流化床反应器为研究对象，以反应器分布板上方的射流作用区和滞留区的温度极差和标准差为依据，对偏流现象进行识别和调控。研究结果表明流化床反应器中存在偏流现象，并且射流作用区比滞留区的偏流现象更加严重。当冷凝液含量（w）低于10 %时，随着流化床入口循环物料中冷凝液含量的增大，偏流现象得到改善。当冷凝液含量（w）超过10 %后，冷凝液对偏流的作用不明显

加氢裂化装置分馏部分工艺流程包括汽提塔流程和脱丁烷塔流程两种，以典型150万t/a加氢裂化装置为例，分析了两种流程的区别，通过流程模拟，对两种流程的设备投资、操作费用和产品性质进行比较。脱丁烷塔流程设备投资、操作费用均高于汽提塔流程，但脱丁烷塔流程的液化气产品收率高于汽提塔流程，轻石脑油产品中C1~C4组分、H2O、H2S含量均低于汽提塔流程，重石脑油产品的稳定性好于汽提塔流程。炼厂可根据实际情况和侧重点，选择较为合适的流程

通过对硫酸法烷基化装置制冷压缩机驱动方案和再沸器热源方案进行对比研究，结果表明：再沸器采用导热油作为热源，夏季工况时全厂低压蒸汽过剩，充分利用过剩的1.0 MPa蒸汽作为再沸器热源，不足热源由导热油系统提供；冬季全厂低压蒸汽紧张，装置再沸器热源全部采用导热油；制冷压缩机采用电机驱动（配齿轮箱），该设计方案能够降低烷基化装置能耗，优化全厂蒸汽管网系统和电力平衡

以海外总承包M项目为例，探讨了全项目生命周期的风险管理的流程、各阶段的风险管理重点；结合项目的实践经验，介绍了贯穿项目始终的风险登记表、对进度风险定量分析的蒙特卡罗模拟运算。通过对M项目投标报价和项目执行阶段进行风险定性分析及定量分析，建立了比较完备的项目风险管理体系、对项目决策起到了支持作用，为未来的项目管理积累了大量的组织过程资产

近几年移动办公市场持续保持高速增长，Lotus Domino平台成为了当前市场上成熟安全的办公自动化开发平台，它提供了工作流自动化功能、文档数据库、企业信息通讯平台及丰富的模板，并有高度的安全性、可靠性和灵活性。以Lotus Domino B/S为开发平台，首先介绍了中国石化工程建设有限公司(SEI)开发移动办公自动化系统的背景，分析了Lotus Domino B/S 平台的产品结构和技术优势，其次详细地讨论了开发移动办公自动化系统的过程和核心技术，最后说明了该办公自动化系统的实施效果及其存在的不足

随着石油化工装置规模的大型化，原、燃料煤卸煤、储存及输送系统也越来越多，破碎机的处理能力也越来越大。工艺专业选用的破碎机有：可逆锤击式细碎机、四齿辊粒式破碎机、环锤式碎煤机等。目前结构专业的破碎机支承方式有3种：破碎机基础与主结构脱开的独立框架式基础；破碎机直接支承在结构梁板上的形式；在破碎机支承结构与梁、板之间减振阻尼的形式。通过实际工程项目，采用YJKS中的楼板及设备振动程序、Bentley公司的STAAD.Pro软件，建模计算分析结构设计中支承破碎机的3种方式，提出更合理、适用的支承方案

针对浓硫酸的强氧化性、强腐蚀性、高毒的特性，介绍了浓硫酸储罐适用的设计标准。分析了碳钢作为浓硫酸储罐本体材质的可行性，对设置在罐壁及罐顶上的接管结构形式提出要求。阐述了浓硫酸储罐多种伴热方式的优缺点以及相应的安全措施，并提出较为合理的伴热形式。明确储存高毒介质的浓硫酸储罐在进行无损检测方面应增加的检测要求和合格标准。讨论了浓硫酸储罐梯子平台的设置及储罐在使用过程中的安全注意事项

超临界CO2高压萃取釜是一种新型的高效分离设备，设备内的盛装介质腐蚀性强、压力高,且自身承受周期性交变载荷。为改善现状，萃取釜筒体采用了多层整体包扎结构，分别从内筒及层板的材料选择、内筒及层板的厚度选择、内筒及层板之间的纵环焊缝布置、内筒及层板之间和层板及层板之间的间隙度这几个要点进行对比论述，经过设计方案比选，确定了最终的结构。设备的实际运行状况表明，此次的设计要点考虑到位

阐述了某企业建设的1套600 t/h离子交换树脂制取脱盐水装置在运行过程中出现的问题，如蒸汽凝液总管振动、碳钢衬塑管内衬脱落、储水大罐内防腐脱落等，分析了其中的原因，采取有针对性的改进措施，消除系统运行隐患。对系统原流程进行优化，有效降低了正常工况下的装置负荷，对出水冷量予以再利用。通过采取一系列改造措施，提高了装置运行稳定性，降低了装置能耗

TSG D7005—2018《压力管道定期检验规则——工业管道》已于2018年5月1日起正式实施，与2003版试行检验规范相比，该规范在检验周期、检测比例、腐蚀减薄评级、压力试验、安全附件检验等方面均有明显变化。探讨了该规范的关键内容变化之处，并梳理了其与TSG D0001—2009《压力管道安全技术监察规程——工业管道》、TSG 21—2016《固定式压力容器安全技术监察规程》之间的联系，修订内容体现了我国特种设备法规体系的系统性和一致性。现行规范对于管道经重大修理改造、停用后重新启用等情况下的压力试验没有明确规定，对于达到设计使用年限使用的压力管道的定期检验也没有相关规定。建议开展相关研究，完善相关规范，保障压力管道的本质安全。建议超期服役的压力管道采用RBI方法进行定期检验，对存在随时间劣化机理的管道采取有针对性的检测手段，切实降低运行风险

建立了苯乙烯管道沿程温升计算的数理模型，该模型考虑了苯乙烯管道轴向与径向的传热，以及介质在管道中的摩擦生热对温升的影响。分析了管道轴向与管道径向的传热特点，给出了不同方向的传热计算方法，研究了不同工况下苯乙烯介质在管道输送过程中的热力特性。本研究成果对实际工程中苯乙烯管道的设计和现场运行具有一定的指导意义

近些年来，气凝胶毡作为一种高效绝热材料广泛应用于石化行业中，在实际的配管工程中采用中“气凝胶毡+传统保温材料”的复合保温结构，既能提高管道的保温性能，又能减少其保温层的厚度，同时保证了保温工程的经济性。在DN300，介质温度为400 ℃的管道上设计了一系列实验，探究复合保温结构中气凝胶毡保温层最适宜的厚度，并将气凝胶毡与硅酸铝针刺毯以及岩棉等不同的传统保温材料复合，逐一对比各自的保温性能